买家在同一线路上运行多个供应商的提货循环，确保满载且准时

准时制用少量多次的小批量送货取代大批量，但这会破坏运输经济性：每家公司每天用一辆卡车单独送货是浪费。解决方法是“牛奶跑”——一条定时循环路线，负责多家提货和返还可重复使用的容器，起源于日本汽车业准时制，现在已成为标准做法。

有记录的案例发生在印第安纳州：随着TIEM（丰田在哥伦布市的叉车厂）将零件采购从日本转移到美国并改用可回收容器，入厂物流规模大到需要成立专门部门。计划员Sandy Chavis每天运行7条牛奶跑路线，覆盖10个州的60家供应商，与Vascor有限公司协调，另外还有20趟整车运输将货物从仓库运到工厂。

Chavis协调四个卸货口，维护看板卡系统在零件使用时重新订购，并在天气变化时重新规划牛奶跑路线——肯塔基州的一场暴风雪曾因钢材入厂受阻导致工厂停工。循环路线保证了容器周转和生产线供料，而不需要大量库存。

可迁移的洞察是，整合不必发生在仓库里；路线本身就能完成这项工作，将不可预测、零散入厂物流转变为可预测、满载、低成本节奏。